Линия вибропрессования тротуарной плитки (автоматическая)
Автоматизированная линия для вибропрессования тротуарной плитки предназначена для создания бетонных изделий с высокой точностью и отличными характеристиками. Этот высокопроизводительный станок, произведенный в Китае, работает в стационарном режиме и управляется автоматически. Процесс прессования осуществляется на поддонах, что обеспечивает надежность и стабильность производства.
Благодаря оптимальному сочетанию электрических и гидравлических систем, формование изделий достигает высокого качества. Оборудование подходит для изготовления не только тротуарной плитки, но и бордюров, облицовочного камня и других бетонных изделий.
Мы предлагаем вибропрессующее оборудование из Китая, которое отличается надежностью и эффективностью, что позволяет достигать отличных результатов в производстве.
Технологический процесс автоматической линии по производству тротуарной плитки, бордюра, стеновых блоков
Процесс формования тротуарной плитки можно разделить на следующие этапы:
1. Подготовка бетонной смеси
В процессе производства бетона инертные материалы поступают из дозаторной станции, а цемент подается из силоса. Для достижения высокого качества смешивания применяется планетарный смеситель, который обеспечивает эффективное объединение компонентов жесткой смеси. Эти устройства особенно эффективны при работе с бетоном, имеющим низкое водоцементное соотношение, благодаря своей высокой интенсивности перемешивания.
Рабочий диск смесителя приводится в движение центральным приводом через редуктор, на котором установлены приводные звездочки. Безопасность работы обеспечивается наличием кнопки аварийного останова и системы блокировки, а также совокупным подъемным бункером. Затвор смесителя открывается с помощью пневматического механизма. Процесс смешивания и дозирования полностью автоматизирован, а задачи оператора сводятся к выбору нужной рецептуры и контролю за работой оборудования.
Планетарный смеситель
Для производства высококачественного бетона с низким водоцементным соотношением оптимальным выбором станут планетарные смесители. Эти устройства, оснащенные автоматизированной системой управления, точно дозируют компоненты в соответствии с заданным рецептом, обеспечивая стабильность и однородность каждой партии.
Наши планетарные смесители выделяются на рынке благодаря превосходному качеству получаемой бетонной смеси, высокой скорости смешивания, долговечности брони и конкурентоспособной цене.
Секрет эффективной работы кроется в уникальной конструкции с раздельными приводами. Приводная стойка, двигаясь по круговой траектории, приводит в движение смесительную звездочку, которая вращается вокруг своей оси. Это обеспечивает принудительное и быстрое перемешивание всего объема материала, даже если компоненты имеют различную плотность. Планетарные бетоносмесители идеально подходят для решения задач, требующих тщательного и быстрого смешивания разнородных материалов.
|
Тип
|
MP250
|
MP330
|
MP500
|
MP750
|
MP1000
|
|
Объем выгрузки
|
250
|
330
|
500
|
750
|
1000
|
|
Объем загрузки
|
375
|
500
|
750
|
1125
|
1500
|
|
Диаметр смес. камеры
|
1300
|
1540
|
1900
|
2192
|
2496
|
|
Мощность двигателя
|
11
|
15
|
18.5
|
30
|
37
|
|
Мощность выгрузки
|
2.2
|
2.2
|
2.2
|
2.2
|
3
|
|
Звезда/лопасть
|
1/2
|
1/2
|
1/2
|
1/3
|
2/4
|
|
Лопасть
|
1
|
1
|
1
|
1
|
1
|
|
Лопасть выгрузки
|
1
|
1
|
1
|
1
|
1
|
|
Вес, кг
|
1200
|
1700
|
2000
|
3500
|
6000
|
|
Габариты,
мм
|
1570×
1480 ×1750 |
1862×
1850 ×1855 |
2220×
2071 ×1880 |
2581×
2336 ×2195 |
2891×
2602 ×2217 |
2. Формование тротуарной плитки
Готовая бетонная масса сначала попадает в накопительный бункер вибропресса, а затем направляется прямо в форму. Перед основным этапом уплотнения, смесь проходит предварительную вибрационную обработку для достижения максимальной плотности и однородности будущего изделия.
Процесс формования осуществляется на специальных поддонах. Весь цикл, включающий заполнение формы, прессование и извлечение готового изделия, занимает от 15 до 20 секунд, что зависит от типа используемого сырья и производимых изделий.
Китайский вибропресс оснащен современным программируемым логическим контроллером (PLC) с интуитивно понятным сенсорным интерфейсом. Это позволяет осуществлять полный контроль над производственным процессом в режиме реального времени. Система управления использует аналоговые сигналы для мониторинга давления в гидравлических системах и регулировки скорости движущихся частей. Такой подход не только продлевает срок службы гидравлических компонентов, но и снижает уровень шума. Сенсорный экран отображает всю необходимую информацию о ходе процесса, проводит автоматическую диагностику и своевременно оповещает о любых неисправностях. Для точного контроля и управления работой оборудования применяется высокоточный бесконтактный электронный датчик магнитоиндукционного типа. После завершения формования, свежеизготовленные изделия перемещаются на участок транспортировки.
|
Модель
|
T1500
|
T1600
|
T1800
|
T2000
|
|
Габариты
|
6580×
2350×
2850 мм
|
6380
×2670×
3100 мм
|
6580
×2670×
3100 мм
|
6780
×2670×
3500 мм
|
|
Размер поддона
PVC
|
880
×880
×20 мм
|
1350
×720
×30 мм
|
1350
×950
×30 мм
|
-
|
|
Размер поддона (деревянный)
|
-
|
1350
×720
×45 мм
|
1350
×950
×45 мм
|
1400
×1150
×50 мм
|
|
Частота
вибрации
|
50～70 Гц
|
50～70 Гц
|
50～70 Гц
|
50～70 Гц
|
|
Скорость гидравлического двигателя
|
3200～5500
об/мин
|
3200～5500
об/мин
|
3200～5500
об/мин
|
3200～5500
об/мин
|
|
Цикл формования
|
15～25 с
|
15～25 с
|
15～25 с
|
15～25 с
|
|
Плитка
100×200×50 мм
|
28 шт в
форме
|
36 шт в
форме
|
48 шт в
форме
|
54 шт в
форме
|
|
Плитка
100×200×60 мм
|
28 шт в
форме
|
36 шт в
форме
|
48 шт в
форме
|
54 шт в
форме
|
|
Мощность гидравлической станции
|
30 кВт
|
30 кВт
|
30 кВт
|
30 кВт
|
|
Мощность электродвигателя с преобразованием частоты
|
15 кВт
|
22 кВт
|
22 кВт
|
30 кВт
|
|
Мощность устройства распределения материала
|
3 кВт
|
3 кВт
|
5.5 кВт
|
7.5 кВт
|
|
Тип двигателя накопителя
|
гидравл
|
гидравл
|
гидравл
|
гидравл
|
|
Мощность двигателя конвейера выхода продукции из пресса
|
2.2 кВт
|
2.2 кВт
|
2.2 кВт
|
2.2 кВт
|
|
Мощность основного ленточного транспортера (подача смеси)
|
1.5 кВт
|
4 кВт
|
4 кВт
|
4 кВт
|
|
Мощность второстепенного ленточного транспортера (подача цветной смеси)
|
1.5 кВт
|
4 кВт
|
4 кВт
|
4 кВт
|
|
Масса
(пресс + система форзац слоя)
|
12000 кг
|
14000 кг
|
15000 кг
|
18000 кг
|
3. Пропаривание бетонной продукции
Отформованная продукция, аккуратно размещенная на поддонах, поступает в элеватор, который служит узлом для штабелирования поддонов перед их отправкой в камеру сушки. Этот процесс полностью автоматизирован: штабелёр управляется с помощью конечных выключателей и фотодатчиков, что обеспечивает точность и надежность работы.
Когда каркас заполняется заданным количеством поддонов, многоярусный системный вилочный погрузчик берёт на себя задачу перемещения поддонов в сушильные камеры. В этих камерах при температуре около 60ºС и влажности около 80% происходит процесс пропаривания, который необходим для достижения нужной прочности изделий.
После завершения процесса сушки, когда изделия приобретают необходимую прочность, системный вилочный погрузчик аккуратно перевозит поддоны с готовой продукцией в ловератор, где они будут подготовлены к дальнейшей обработке или упаковке.
4. Штабелирование тротуарной плитки
Ловератор – это высокотехнологичное устройство, которое запускается в действие с помощью редуктора. Его основная задача – эффективно обрабатывать сухую продукцию. Когда ловератор активируется, специальные захватывающие выступы опускаются, аккуратно укладывая продукцию на конвейер. Этот процесс обеспечивает бережное обращение с товаром и минимизирует риск повреждений.
Конвейер, оснащенный подвижной рамой, начинает свою работу, проталкивая продукцию вперед. Это позволяет поддерживать непрерывный поток и оптимизировать процесс упаковки. Параллельно с этим пустые технологические поддоны продвигаются к опрокидывателю. Этот механизм переворачивает поддоны на 180 градусов, подготавливая их к следующему этапу.
После переворота поддоны захватываются установкой по проталкиванию и направляются на линию возврата к прессу. Это обеспечивает эффективное использование поддонов и минимизирует время простоя оборудования. Готовая продукция, упакованная с соблюдением всех стандартов, затем загружается на погрузчик и транспортируется на склад, где она будет храниться до момента отгрузки. Такой организованный процесс позволяет значительно повысить производительность и снизить затраты времени на обработку продукции.
Линия производства тротуарной плитки, стеновых блоков и бордюрного камня (полуавтоматическая).