Оборудование производства минеральной ваты

     Минеральная вата один из лучших материалов, применяемых для тепло - и звукоизоляции, а также противопожарной защиты. Основными преимуществами являются низкая теплопроводность, не горючесть, высокая устойчивость к воздействию температур, высокая звукоизоляция, устойчивость к воздействию микроорганизмов, химической нейтральность, паропроницаемость, водоотталкивающие свойства.

 Основным исходным сырьём являются базальт. Технологический процесс включает подготовку сырья, расплавление, образование волокна, его сбор, маятниковое раскладывание мата, формирование, плиссирование и нагнетание, отверждение, последующая обработка, упаковка продукции готовой продукции.

  Обратитесь в нашу компанию с запросом. Мы предоставим вам подробное технико-коммерческое предложение. 

Технологический процесс производства минеральной ваты.

Технологический процесс производства минеральной ваты начинается с тщательного отмера сырья в пропорциях. Сырьё доставляется в соответствующие бункера погрузчиками, затем данная масса доставляется в дозировочные весы с помощью вибрационных питателей, находящихся в нижней части бункеров. Автоматически взвесив согласно технологической рецептуре добавки, контроллеры принимают сигнал о загрузке и подают команду доставки в вагранку с рубашкой водяного охлаждения элеватором скипа.

Минеральные породы, помещённые в печь-вагранку быстро превращаются в раскалённую лавообразную жидкую массу. После достижения требуемой температуры расплав по желобу подается на вращающиеся рассеивающие центрифуги. На поверхность центрифуг подается воздух и за счет центробежной силы и потока воздуха из расплава образуются базальтовые волокна. При образовании волокон в общую массу добавляется быстровяжущее вещество, а также некоторые гидрофобные средства. Одновременная подача вяжущего вещества способствует отделению шлака который затем попадает в отвал.

Полученные базальтовые волокна воздушным потоком подаются на вращающийся перфорированный барабан из которого откачивается воздух. За счет этого, волокна осаждаются на поверхности барабана. Уловитель волокон работает с регулируемой скоростью. Пройдя возвратно-поступательное раскладывание волокнистой массы на маятниковом конвейере, тонкий слой волокна превращается в мат с заданной равномерной толщиной и шириной на фасонным конвейере.

С целью улучшение прочности на сжатие ватный ковер проходит через плиссировочную машину и пресс. После этого полученный ватный ковeр поступает в тоннель полимеризации, в котором под воздействием давления, возникающего при нагнетании верхней и нижней плитами цепи и нагревании горячего потока воздуха, слой волокна превращается в полноценную плиту каменной ваты с определённой толщиной и плотностью. Температура горячего воздуха составляет 220-280 ℃.

Сформованное изделие поступает на операцию последующей обработки и упаковки продукции, которая состоит из участка охлаждения, участки нарезки (продольной нарезки и поперечной нарезки), приёмной станции и упаковочной машины.

Основное технологическое оборудование

Печь-вагранка

Вагранка представляет собой шахтную печь, загружаемую сырьем сверху при  помощи скипового загрузчика или конвейерной системы. В нижней части печи находится комплект фурм, при помощи которых к печи подводится теплый воздух. Процесс плавки происходит в нижней части печи, в которой  расплавленный материал  собирается. После достижения расплавом уровня выпускного отверстия в печи, расплав  вытекает из печи по охлаждаемому лотку  на  диски центрифуги. Продукты сгорания скапливаются в верхней части печи, откуда они отводятся к оборудованию очистки.

Барабанная волоконноколлектоная система

Камера волокноосаждения представляет собой вращающийся барабан большого диаметра. На его поверхности, происходит осаждение волокон и образуется ковёр  необходимой толщины. Для правильного осаждения волокон на поверхности, в барабане создано разрежение, за счет чего волокна притягиваются и оседают на перфорированной поверхности барабана.  Внутри барабана находится комплект конвейеров, которые выводят отходы волокна из барабана, очищающая водная и щёточная система и воздух для сушки барабана и приподнимания ковра в месте перехода его с барабана на ленточный транспортёр.

Маятниковая конвейерная система

После того как ковер из волокна покинет барабан, он подается  транспортером на маятниковый раскладчик, который обеспечивающий равномерную укладку ваты в ковер и необходимую плотность ковра. Полученный ковер после маятника  поступает на специальный взвешивающий транспортер, который взвешивает ковер.

Подпресовщик ковра минеральной ваты   

Оборудование состоит из системы верхних и нижних ленточных и роликовых конвейеров, между которыми происходит с одной стороны сжатие ковра, а с другой стороны под влиянием разницы в  скоростях отдельных конвейеров происходит переориентация волокон ковра. За счет этого  достигаются лучшие механические свойства продукции.

Камера полимеризации  

Сформированный ковер поступает в камеру полимеризации, где происходит отверждение связующего и получаются необходимые физико-механические характеристики готовой продукции. В камере смонтированы два конвейера (верхний и нижний), которые регулируются по высоте в зависимости от толщины изделия.  Камера разделена на отдельные секции, каждая из которых имеет самостоятельное отопление за счет подачи горячего воздуха, самостоятельный отвод воздуха после его прохождения  через ковер. Отсасываемый воздух поступает в оборудование для очистки. Камера оснащена системой пожаротушения в случае возникновения пожара. Регулируется отдельной системой, которая управляет воздухом - разряжением и давлением в отдельных секциях. Установка скорости и высоты между конвейерами управляется центральной системой.

Система обессеривания

Дымовой газ вдувается в колонну обессеривания с помощью вытяжного вентилятора, равномерно поднимается из средней и нижней частей колонны обессеривания. Затем проходит через высокотемпературную колонну. Зона реакции промывки плотным распылением, образованная трехступенчатым распылительным устройством и абсорбцией. В реакционной зоне жидкость для десульфуризации образует очень мелкие капли тумана и через спиральную форсунку полностью смешивается с  дымовыми газами в противотоке, чтобы обеспечить большую площадь контакта. Газо-жидкая двухфазная среда проводит достаточные физические и химические реакции массо- и теплопередачи. Во время процесса падения капли, среда поглощает SO2 и улавливает влажные частицы пыли, обеспечивая высокоэффективное удаление SO2.

Автоматическая система управления

Автоматическая система управления использует программируемый контроллер PLC, импортируемый из Германии, цветной сенсорный экран с интерфейсом управления, управление параметрами и многие другие практические функции, позволяющие пользователям легко осуществлять диалог человек-машина.  Он имеет мощные функции самодиагностики и наведения, мониторинг в реальном времени и отображение рабочего состояния системы, своевременное отключение при обнаружении неисправности и предупреждение о неисправности.