Линия производства газобетонных блоков автоклавного твердения

Газобетонный завод из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 100 000 м3 в год.

Параметры газобетонных линий

Параметры
Ед. изм.
200,000 м³
300,000 м³
350,000 м³
Производительность
м³
200,000
300,000
350,000
Форма
м
4.8×1.2×0.6
6.0×1.2×0.6
6.0×1.5×0.6
Сырье 
 
 
 
 
Песок
т/г
84,000
126000
147000
Известь
т/г
20,400
30600
35700
Гипс
т/г
3,600
5400
6300
Цемент
т/г
12,000
18000
21000
Мощность
кВт
≈1,200
≈1600 
≈1650
Электро-
энергия в год
10,000
kWh
≈271.72
≈362.3
≈373.62
Вода в год
т
≈108,000
≈162000
≈178500
Газ в год
т
≈36,000
≈54000
≈52500
Площадь 
м2
≈7,000
≈9200
≈10000
Складская
площадь
м2
≈8,000
≈10000
≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. После дробления ковшовый элеватор транспортирует материалы в силос для хранения.

1-2-2-ball-mill_02 Затем известь по шнековому транспортеру подается в шаровую мельницу. Измельченный материал отправляется в резервуар для хранения порошка с помощью шнекового транспортера и ковшового элеватора. Песок (зольная пыль или гипс) подается в шаровую мельницу с помощью ленточного или электромагнитного вибрационного конвейера. После измельчения материалы перекачиваются в шламбассейн.

Шаровая мельница является неотъемлемой частью секции подготовки сырья линии по производству газобетонных блоков автоклавного твердения. Существует два вида шаровых мельниц: сухого и мокрого помола. Мельница мокрого помола используется для измельчения песка, а сухого помола - для извести. 

1-3-2-slurry-storage-tank_01 (1) После шаровой мельницы шлам будет перекачиваться в резервуар для хранения шлама, а мешалка резервуара будет работать постоянно, чтобы избежать охлаждения самого шлама. Шламбассейн является одним из основных устройств, входящих в состав линий по производству ячеистого бетона. Он состоит из емкости, редуктора, смешивающего вала, подвижной рамы и центральной опоры. Шламбассейны в основном используются для хранения подготовленной суспензии из зольной пыли или песка. Встроенное перемешивающее устройство не допускает выпадения осадка.

Ковшовый элеватор является необходимой частью конвейерной системы в составе линии по производству газобетонных блоков автоклавного твердения. Материалы засыпаются в ковши, а затем поднимаются наверх. После прохождения верхней точки ковши переворачиваются, и материалы попадают в необходимый резервуар. Ленточный ковшовый элеватор оснащен резиновой лентой, расположенной поверх приводного и отклоняющего роликов. Цепной ковшовый элеватор, в свою очередь, оснащен парой параллельных приводных цепей, которые устанавливаются в верхней или нижней части оборудования, и парой поворотных цепей, расположенных с противоположной стороны. Как правило, ковшовые элеваторы имеют внешний защитный корпус, который предотвращает загрязнение воздуха во время транспортировки порошка.

Пылеуловители устанавливаются в верхней или нижней части различных хранилищ, силосов и конвейерного оборудования, и используется для сбора пыли. Основными особенностями данного оборудования являются превосходные рабочие характеристики, простая и компактная конструкция, небольшие размеры, небольшая высота, легкая установка, высокая рентабельность, простое обслуживание и т.д. Как часть линии по производству газобетонных блоков/плит автоклавного твердения пылеуловитель применяется для щековых дробилок, силосов для хранения извести, шаровых мельниц и силосов для хранения порошков. 

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

Секция дозирования и заливки оснащена комплексом необходимого оборудования, включая весовой дозатор, шламбассейн, смеситель алюминиевого порошка, смеситель-раздатчик и т.д. Подготовленные материалы смешиваются в определенном соотношении, а затем полученная смесь заливается в формы.

1-3-1-slurry-powder-scale_02 Весовой дозатор является важным инструментом системы весового дозирования линии по производству ячеистого бетона. Он может применяться для шлама и порошков. Основными компонентами являются бункер, опорное кольцо, датчики веса и пневматический дисковый поворотный затвор. 

Цемент, известь и гипс подаются в весовой дозатор по шнековому транспортеру для взвешивания. Дозирование различных видов материала может достигаться с помощью полуавтоматической системы управления и автоматической системы управления на основе ПЛК. Весовой дозатор также может быть автоматического или полуавтоматического типа. Благодаря использованию автоматической или полуавтоматической системы управления процесс насыпания отличается высокой стабильностью и возможностью простой регулировки. Это позволяет улучшить качество продукта и производительность оборудования. 

Взвешенный и обработанный шлам, вода, цемент, известь и алюминиевая паста последовательно добавляются в смеситель. Благодаря высокой скорости перемешивания, смеситель превращает шлам в однородную смесь с определенной плотностью, во время такой обработки может потребоваться нагревательное устройство. 

1-3-4-pouring-mixer_01 Заливочный смеситель является одним из основного оборудования линий по производству автоклавного газобетона. Он может перемешивать все необходимые материалы в течение короткого времени. В соответствии с требованиями клиентов или условий эксплуатации мы можем предложить два типа смесителей-раздатчиков: с обычной или высокой скоростью смешивания.

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. 

После смешивания суспензия, доведенная до нужного состояния, заливается в пресс-формы. Процесс заливки контролируется пневматическим дисковым поворотным затвором. Будучи важнейшим оборудованием секции дозирования и заливки, заливочный смеситель был тщательно спроектирован. Он отличается высокой скоростью смешивания, небольшой занимаемой площадью, простой эксплуатацией и регулируемой высотой заливки.

Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 2-3 ч. После чего формы перевозят в зону резки.

 

3. Резка бетонного массива

1-5-5-tilting-table_01 (1) Производственная линия использует несколько кантователей, каждый из которых выполняет определенную функцию.

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платформы. 

Кантователь также устанавливается в самом конце секции резки. Благодаря этому оборудованию отходы снизу и сверху бетонного блока могут быть удалены. Разрезанный массив вместе с боковиной транспортируется к кантователю с помощью подъемного устройства. Затем боковина фиксируется, в то время как гидравлическая система переворачивает массив на 90°. Это позволяет отходам автоматически упасть. После этого кантователь возвращается в исходную позицию.

1-5-1-cutting-machine_02 На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков 

Нарезанный материал проходит завершающий этап в автоклаве. Данный процесс проходит стадии: вакуумирование, нагрев, поддержание температуры, охлаждение и получение окончательного продукта в последствии. Автоклав используется для пропаривания бетонных блоков с целью придания достаточной прочности.

1-6-4-autoclave_01 (1) Автоклавные тележки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и при температуре 190оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. После завершения процесса крышка автоклава открывается. Автоклавные тележки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.

Цикл автоклавной обработки составляет 10-11 часов.

1-7-1-separator_02 (1) Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Делитель представляет собой ключевое оборудование секции упаковки, входящей в состав линии по производству автоклавных газобетонных блоков/панелей. Бетонные блоки, прошедшие автоклавную обработку, транспортируются к подъемному устройству, которое поднимает их на определенную высоту, где зажимы держат первые два слоя блоков рядом с разделительной линией. Затем находящиеся рядом блоки будут разделены путем использования гидроцилиндров и направляющих стержней. После разделения гидроцилиндры возвращаются в исходное положение. Подъемное устройство вместе с блоками опускается для разделения второго слоя. Когда все блоки/панели разделены, подъемное устройство возвращается в исходное положение, а блоки/панели перемещаются далее. После этого может быть запущен следующий цикл разделения.

Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

Завод по производству автоклавного газобетона

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 banner

 

 Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.