Линия производства газобетонных блоков автоклавного твердения

Газобетонный завод из Китая

В современном строительстве автоклавный газобетон зарекомендовал себя как эффективный и экономичный материал. Наша компания, являясь одним из ведущих производителей оборудования для его изготовления, предлагает передовые решения, сочетающие в себе высокую производительность и надежность.

Автоклавный газобетон – это ячеистый бетон, получаемый в результате автоклавной обработки. Его производство основано на смешивании цемента, кварцевого песка и извести с добавлением специализированных газообразователей, таких как алюминиевые пасты или пудры. В процессе химической реакции, инициируемой газообразователями, происходит вспенивание смеси и формирование внутренней структуры с порами различного размера, заполненными воздухом. Для модификации свойств могут также использоваться гипс, зола.

Мы поставляем автоматизированные линии, спроектированные для оптимального использования пространства и ресурсов. Простота в управлении и обслуживании – ключевые характеристики нашего оборудования.

Каждая линия проходит строгий контроль качества перед отправкой заказчику и сопровождается полным комплектом технической документации. Наши специалисты всегда готовы оказать профессиональную поддержку и консультации на всех этапах – от проектирования до запуска производства.

Мы предлагаем широкий выбор промышленных линий с различной производительностью, начиная от 100 000 м³ в год, что позволяет подобрать оптимальное решение для любого масштаба производства.

Параметры газобетонных линий

Параметры	Ед. изм.	200,000 м³	300,000 м³	350,000 м³
Производительность	м³	200,000	300,000	350,000
Форма	м	4.8×1.2×0.6	6.0×1.2×0.6	6.0×1.5×0.6
Сырье
Песок	т/г	84,000	126000	147000
Известь	т/г	20,400	30600	35700
Гипс	т/г	3,600	5400	6300
Цемент	т/г	12,000	18000	21000
Мощность	кВт	≈1,200	≈1600	≈1650
Электро- энергия в год	10,000 kWh	≈271.72	≈362.3	≈373.62
Вода в год	т	≈108,000	≈162000	≈178500
Газ в год	т	≈36,000	≈54000	≈52500
Площадь	м²	≈7,000	≈9200	≈10000
Складская площадь	м²	≈8,000	≈10000	≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

1. Подготовка шлама

Для производства газобетона, где требуется тонкоизмельченный песок, используется специальное оборудование – шаровая мельница мокрого помола. В эту мельницу подаются песок и вода в строго определенных пропорциях. Внутри мельницы, благодаря вращению и наличию мелющих тел (цильпебс или стальные шары), песок измельчается до состояния суспензии, которую называют песчаным шламом.

Ключевым моментом является точное соблюдение параметров этого шлама: его консистенция, плотность и степень измельчения должны соответствовать заданным нормам. Производительность мельницы подбирается с учетом общей мощности завода по производству газобетона и максимальной плотности конечного продукта.

Автоматизированная система, включающая питатель, электромагнитный расходомер и регулирующий клапан, непрерывно контролирует и корректирует подачу воды, обеспечивая ее оптимальное количество для процесса.

После завершения измельчения, полученный песчаный шлам перекачивается насосом в специальные емкости – шламбассейны. Там, с помощью встроенных мешалок, поддерживается необходимая однородность и текучесть суспензии.

Важно отметить, что при таком методе обработки песка получается именно шлам – взвесь мельчайших частиц песка в воде. Для обеспечения надлежащей текучести и предотвращения оседания частиц, содержание воды в шламе должно быть достаточным, а его плотность должна находиться в пределах 1.6–1.65 кг/л.

После смешивания песка с водой и последующего измельчения образуется шлам. Этот шлам направляется в специальные резервуары, называемые шламбассейнами. Внутри этих резервуаров установлены мешалки, которые поддерживают однородность смеси, и шламовый насос, который отвечает за перекачку.

Концентрация шлама в резервуаре постоянно отслеживается. Когда она достигает нужного уровня, готового к использованию, шлам перекачивается в промежуточный резервуар для хранения. Выходное отверстие этого накопительного резервуара оборудовано пневматическим дроссельным клапаном, который позволяет точно регулировать подачу шлама. Важно отметить, что один из шламбассейнов специально предназначен для работы с обратным шламом.

В процессе изготовления газобетонных блоков автоклавного твердения ключевую роль играет комплексное конвейерное оборудование. Для перемещения сыпучих компонентов, используется ковшовый элеватор. Он представляет собой систему, где материалы загружаются в специальные ковши, которые затем поднимаются вверх. Достигнув верхней точки, ковши опрокидываются, выгружая содержимое в нужный накопительный бункер или резервуар.

Для транспортировки материалов на горизонтальные расстояния применяется ленточный транспортер. Его рабочим элементом является прочная резиновая лента, которая движется по системе приводного и отклоняющего роликов, обеспечивая непрерывный поток сырья.

Когда требуется перемещение более тяжелых или специфических грузов, задействуется цепной конвейер. Его конструкция включает в себя две параллельные приводные цепи, которые могут располагаться как сверху, так и снизу, а также поворотные цепи, установленные с противоположной стороны, что позволяет осуществлять сложные траектории перемещения.

Важным аспектом производственного процесса является контроль за пылеобразованием. Для этого используются пылеуловители, которые монтируются в различных частях производственной линии, включая хранилища, силосы и само конвейерное оборудование. Эти устройства эффективно собирают пыль, обеспечивая чистоту рабочей зоны и соблюдение экологических норм. Пылеуловители отличаются высокой производительностью, надежностью, компактностью и простотой в эксплуатации и обслуживании, что делает их экономически выгодным решением. В контексте производства газобетонных блоков, они незаменимы при работе с щековыми дробилками, силосами для хранения извести, шаровыми мельницами и силосами для порошкообразных материалов.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

Секция дозирования и заливки оснащена комплексом необходимого оборудования, включая весовой дозатор, шламбассейн, смеситель алюминиевого порошка, смеситель-раздатчик и т.д. Подготовленные материалы смешиваются в определенном соотношении, а затем полученная смесь заливается в формы.

В производстве автоклавного газобетона ключевую роль играет специальное оборудование – заливочный смеситель. Этот агрегат способен быстро и эффективно объединять все необходимые компоненты для создания будущих блоков. Мы предлагаем два варианта этого устройства, отличающихся скоростью перемешивания, чтобы наилучшим образом соответствовать вашим производственным потребностям и условиям.

Процесс начинается с точного дозирования и подачи в смеситель песчаного шлама и цемента. Затем, с помощью подачи пара, сырье нагревается до рабочей температуры в 40-45 градусов Цельсия, после чего начинается интенсивное смешивание. По завершении основного цикла перемешивания, который длится всего 3-4 минуты, в смеситель добавляется алюминиевая паста через специальный клапан. Следующие 40 секунд уходят на финальное перемешивание, после чего готовая суспензия готова к заливке в формы.

Контроль над процессом заливки осуществляется с помощью пневматического поворотного затвора. Смеситель являясь неотъемлемой частью этапа дозирования и заливки, был разработан с особым вниманием к деталям. он отличается высокой производительностью, компактностью, простотой управления и возможностью регулировки заливки.

После заливки формы перемещаются в зону, где поддерживается температура 40-45 градусов для процесса вспенивания и отверждения. Этот этап занимает от 2 до 3 часов. по истечении этого времени формы направляются в зону резки.

3. Резка бетонного массива

На производственной линии задействовано несколько кантователей, каждый из которых выполняет свою уникальную задачу.

После завершения процесса созревания форма перемещается к кантовочному манипулятору. Этот механизм поднимает форму, поворачивает её на 90 градусов и аккуратно устанавливает на платформы для резки.

В самом конце секции резки располагается кантователь, предназначенный для удаления нижнего подрезного слоя. С его помощью эффективно устраняются отходы как с верхней, так и с нижней части массива. Разделённый массив, вместе с бортом формы, транспортируется к следующему кантователю с помощью подъемного устройства. На этом этапе борт фиксируется, а гидравлическая система переворачивает массив на 90 градусов, что позволяет отходам свободно упасть. После завершения этой операции кантователь возвращается в исходное положение, готовясь к следующему циклу работы.

На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4. Автоклавная обработка газобетонных блоков

Нарезанный материал проходит завершающий этап в автоклаве. Данный процесс проходит стадии: вакуумирование, нагрев, поддержание температуры, охлаждение и получение окончательного продукта в последствии. Автоклав используется для пропаривания бетонных блоков с целью придания достаточной прочности.

Автоклавные тележки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и при температуре 190^оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. После завершения процесса крышка автоклава открывается. Автоклавные тележки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.

Цикл автоклавной обработки составляет 10-11 часов.

В производственном процессе газобетонных блоков, прошедших автоклавную обработку, важную роль играет делитель. Он является сердцем упаковочного участка линии и отвечает за разделение слипшихся блоков. После автоклава блоки поступают к подъемнику, который поднимает их на уровень делителя. Специальные зажимы фиксируют первые два слоя блоков, подводя их к зоне разделения. Здесь в дело вступают гидроцилиндры, которые, двигаясь по направляющим, аккуратно раздвигают блоки. После разделения первого слоя, гидроцилиндры возвращаются в исходное положение, а подъемник опускает блоки для разделения следующего слоя. Этот процесс повторяется до полного разделения всех блоков на подъемнике. Затем подъемник возвращается в верхнее положение, а разделенные блоки отправляются дальше по конвейеру. После этого делитель готов к следующему циклу разделения.

Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

Завод по производству автоклавного газобетона

Преимущества газобетонного оборудования из Китая

Наша производственная линия газобетонных блоков обеспечивает бесперебойное и эффективное изготовление продукции, начиная с тщательной подготовки сырья и заканчивая финальной упаковкой. Специально разработанные накопительные пути для форм с сырцом, а также транспортные и автоклавные тележки, гарантируют плавное перемещение материала без задержек и препятствий, позволяя им оперативно возвращаться для следующего производственного цикла. Каждый этап обработки "зеленого" массива выполняется своевременно и без нарушений последовательности, что является залогом высокого качества конечного продукта и безопасности эксплуатации всего комплекса.

Ключевые узлы линии, такие как распалубочная машина, укладчик бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор, работают на базе гидравлических систем и портальных кранов. Это обеспечивает возможность точного позиционирования и поворота блоков в различных плоскостях. Использование данной технологии значительно упрощает производственный процесс, исключая потребность в громоздких промышленных кранах, что, в свою очередь, облегчает проектирование заводских помещений и снижает затраты на их строительство.

Кантующий манипулятор оснащен уникальными скребками, которые аккуратно удаляют излишки материала со всех шести сторон блока.

Транспортные тележки оснащены цепным приводом и системой автоматического движения по заданному маршруту, что обеспечивает полную автоматизацию процесса перемещения сырья.

Сортировочная установка эффективно распределяет и подает массив к делителю, который, в свою очередь, производит точное разделение слоя массива по намеченным швам.

Разгрузочный манипулятор аккуратно укладывает готовые блоки на деревянные паллеты упаковочной линии. После завершения упаковки, паллеты с блоками автоматически перемещаются автопогрузчиком на склад готовой продукции. Внедрение этого оборудования позволило перейти на полностью автоматизированную транспортировку готовой продукции, существенно снизив при этом нагрузку на операторов.

Система центрального управления производственной линией построена по модульному принципу. Каждый модуль отвечает за свою функцию, при этом операторы имеют возможность осуществлять полный визуальный контроль над всем процессом. Такой подход повышает общую эффективность производства, гарантирует стабильно высокое качество продукции, снижает нагрузку на персонал и минимизирует вероятность человеческих ошибок.

Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.