Оборудование для производства силикатного кирпича

Оборудование, поставляемое из Китая для производства силикатного кирпича, выделяется своей высокой эффективностью, надежностью и отличным качеством. Если вас интересует подробная информация, наша компания готова предоставить технико-коммерческое предложение, в котором будут указаны технические характеристики линии, варианты ее размещения, стоимость и способы доставки.

Мы предлагаем не только полные технологические линии для производства силикатного кирпича, но и услуги по модернизации уже действующих заводов. В нашем арсенале проектирование, шефмонтаж и обучение вашего персонала.

Автоматизированная линия на основе гидравлического пресса модели ZA1300, обладающего сжимающей силой до 130000 кН, может производить за один цикл 48/24 кирпича с глухими отверстиями. Пресс формирует кирпичи со скоростью 3.5 удара в минуту, а годовая производительность такой линии достигает 60 миллионов единиц продукции.

Мощный гидравлический пресс ZA1300: универсальное решение для производства строительных материалов

Модель ZA1300 представляет собой высокопроизводительный гидравлический пресс, разработанный для эффективного производства широкого спектра строительных изделий. Его ключевая особенность – мощные гидравлические цилиндры, обеспечивающие значительное усилие прессования. Шатун цилиндра способен совершать ходы глубиной до 680 мм, что позволяет формировать изделия различных размеров и плотности. Рабочее пространство пресса, ограниченное высотой зажима в 1290 мм, предоставляет достаточный объем для размещения заготовок.

Гибкость и многофункциональность

Линейка гидравлических прессов включает в себя современные модели, способные производить как стандартный силикатный кирпич, так и изделия с глухими или сквозными отверстиями, включая бетонные блоки. Примечательно, что один гидравлический пресс способен справиться с изготовлением различных форм и размеров кирпичей, что делает его универсальным решением для производственных нужд. Максимальные габариты готового изделия достигают 480×240×190 мм.

Автоматизированная транспортировка и контроль качества

Для оптимизации производственного процесса используется автоматизированный кран-делитель. Это оборудование, оснащенное специальными зажимами, бережно отделяет готовые изделия друг от друга и перемещает их на транспортные тележки для дальнейшей отправки на склад. Конструкция крана-делителя включает прочную раму и подъемный механизм, обеспечивающий плавное перемещение грузов. Инновационная система контроля скорости гарантирует высокую точность и безопасность транспортировки, минимизируя риск повреждения продукции.

Полная автоматизация логистики

Специализированная система управления контролирует весь цикл перемещения кирпичей к автоклавам и возвращает формы в исходную рабочую зону. Благодаря высокой степени автоматизации, потребность в ручном труде сведена к минимуму. Это не только повышает общую производительность, но и снижает нагрузку на персонал, а также значительно уменьшает вероятность возникновения ошибок, связанных с человеческим фактором.

Технологический процесс производства силикатного кирпича

От сырья к готовому кирпичу: Путь силикатной массы

Начало производства силикатного кирпича – это тщательная подготовка основного сырья. Крупные куски извести сначала попадают в приемный бункер, откуда вибрационным питателем направляются в щековую дробилку. Здесь они измельчаются до размеров менее 25 миллиметров. Затем эта дробленая известь, снова с помощью вибрационного питателя, поступает в накопитель шаровой мельницы. На этом этапе происходит дальнейшее измельчение до состояния тонкого порошка. Пыль, образующаяся в процессе работы оборудования, эффективно улавливается специальными циклонами. После мельницы готовая молотая известь с помощью ковшового элеватора перемещается в расходный бункер. Оттуда, уже тонкомолотая, она подается винтовым конвейером в бункер-дозатор. После точного автоматического дозирования, известь готова к смешиванию. Параллельно с этим, песок нужной фракции также поступает в смеситель.

Создание силикатной смеси: Точность и реакция

Перед тем, как попасть в смеситель, все компоненты тщательно взвешиваются, строго следуя установленному рецепту. Затем они интенсивно перемешиваются в специальном смесителе. Полученная смесь отправляется по наклонном у ленточному конвейеру в силосы-реакторы. Именно здесь происходит ключевой процесс – гашение извести. Вода, добавляемая в известь, вызывает химическую реакцию, в результате которой образуется гидроксид кальция. Этот гидроксид кальция затем обволакивает частицы песка, формируя основу для будущего кирпича. После силосов-реакторов масса поступает в двухвальный смеситель, где происходит ее окончательное перемешивание и добавление воды. Количество воды регулируется в зависимости от естественной влажности песка. Далее, с помощью питателя, готовая смесь, имеющая заданную температуру, направляется в планетарный смеситель. Здесь происходит финальное перемешивание и доувлажнение до состояния, необходимого для формования – примерно 4-6% влажности.

Формование кирпича

Готовая к формованию силикатная масса по ленточному транспортеру или ковшовому элеватору поступает в приемный бункер пресса. Оттуда, в точно отмеренных порциях, она подается на формование. Современные китайские прессы, отличающиеся надежностью и доступной ценой, играют ключевую роль на этом этапе. Они способны производить как стандартный силикатный кирпич, так и более крупные изделия, такие как стеновые панели. Производительность пресса зависит от множества факторов, включая состав смеси и размеры готовой продукции. Прессы оснащены автоматическими укладчиками, которые аккуратно снимают сформованный кирпич-сырец и укладывают его на специальные вагонетки для последующей автоклавной обработки. Автоматика пресса также отвечает за подачу пустых вагонеток и отвод заполненных. Гидравлическая система пресса позволяет осуществлять как одностороннее, так и двухстороннее прессование, а также формировать сложные элементы, такие как фаски, выемки для захватов и пазогребневые соединения.

Важно отметить, что в силосах-реакторах реакция извести с водой завершается в течение двух часов, образуя гидроксид кальция, который является основой для дальнейшего производства.

Технические параметры пресса

 

Производство силикатного кирпича – это сложный, но отлаженный процесс, где каждый этап играет свою роль в получении прочного и долговечного строительного материала. После того, как сырьевые компоненты, в основном песок и известь, смешаны и спрессованы в кирпичи, наступает ключевой этап – автоклавная обработка.

Этот процесс напоминает приготовление пищи под давлением, только вместо кулинарных ингредиентов мы имеем дело с сырцом силикатного кирпича. Специальные камеры, называемые автоклавами, наполняются паром. Именно пар, под воздействием высокой температуры (около 200°C) и давления (примерно 16 атмосфер), запускает химические реакции. На поверхности песчинок происходит так называемая силикатная реакция, которая и "схватывает" кирпич, делая его твердым и готовым к использованию. Этот гидротермический процесс длится несколько часов, обеспечивая полное отверждение изделий.

В автоклавы кирпич попадает на специальных вагонетках. Количество таких вагонеток зависит от размера самой камеры. Весь цикл автоклавной обработки занимает около 12 часов. Сначала, в течение примерно 2,5 часов, давление пара постепенно увеличивается до нужного уровня, а температура достигает 170-190°C. Затем, на протяжении 7 часов, кирпич находится под этим воздействием, проходя процесс твердения. После этого давление плавно снижается в течение полутора часов.

По завершении автоклавной обработки, вагонетки с готовым силикатным кирпичом отправляются на упаковку. После того, как продукция упакована, пустые вагонетки очищаются и возвращаются обратно в цех прессования, чтобы принять новую партию сырца.

Современные автоклавы, в том числе и те, что производятся в Китае, отличаются надежностью и простотой в эксплуатации, что делает их важным элементом на любом заводе по производству силикатных изделий.

     Цикл производства силикатного кирпича включает в себя следующие этапы:

• Смешивание: от 4 до 6 минут.
• Созревание смеси: от 2,5 до 3 часов.
• Вторичное смешивание: от 4 до 5 минут.
• Формование: от 3 до 3,5 изделий в минуту.
• Система автоклавного твердения:
  • Подготовка (до и после автоклавирования): 0,5 часа.
  • Вакуумирование: 0,5 часа (создание вакуума до -0,05 МПа).
  • Набор давления: 1,5 часа (повышение давления до 1,3 МПа).
  • Выдержка под давлением: 6 часов (поддержание давления 1,3 МПа).
  • Сброс давления: 1,5 часа (снижение давления до 0 МПа).

Управление производством

Для обеспечения бесперебойной работы всего завода, от складирования сырья до выпуска готовой продукции, необходима четкая система управления. Все процессы автоматизированы и контролируются компьютером, который отображает всю необходимую информацию на мониторе. Для технического обеспечения используются программируемые логические контроллеры (SPS) и персональные компьютеры.

Транспортная система

Важную роль в производстве силикатных изделий играет транспортная система. Специальные тележки на рельсовом ходу бережно перемещают сырые изделия и готовую продукцию между различными участками производства. Для загрузки и выгрузки изделий после прессования используются автоматические укладчики.

Внутреннее перемещение тележек осуществляется с помощью автоматических трансбордеров (передаточных мостов), фиксаторов, канатных тяговых устройств и конвейеров. Компания также занимается проектированием и монтажом линий упаковки. Силикатный кирпич и стеновые панели автоматически снимаются с тележек, группируются в пакеты (при необходимости с использованием поддонов) и обвязываются в автоматическом режиме.