Оборудование для производства извести

Линия по производству извести включает в себя комплексное оборудование, которое поставляется из Китая. В состав линии входят вертикальный подогреватель, вращающаяся печь, охладитель, а также системы для транспортировки как сырья, так и готовой продукции.

Если вас интересует подробная информация и коммерческое предложение по данной линии, наши специалисты готовы помочь вам. Мы гарантируем высокое качество современного оборудования по доступным ценам.

Для управления процессами используется система центрального управления DCS, что обеспечивает эффективное и надежное производство. Продукция соответствует стандарту ГОСТ9179-77, а размер гранул варьируется от 0 до 40 мм. Производственный процесс основан на современном сухом методе (NSP), который включает вертикальный преднагреватель и охладитель для вращающейся печи.

Известь, получаемая в результате обжига и переработки известняка, мела и других горных пород, является важным вяжущим материалом. Она имеет низкую растворимость в воде (около 0,1% при 20 °C) и плотность около 3,4 г/см³. В зависимости от содержания оксида магния (MgO) различают несколько типов извести: кальциевую, магнезиальную и доломитовую. Также известь делится на воздушную, которая твердеет в сухих условиях, и гидравлическую, которая затвердевает как на воздухе, так и в воде.

Сырье, используемое для производства извести

Основным ингредиентом для производства извести является природный известняк – осадочная горная порода, состоящая преимущественно из карбоната кальция. Но не всякий известняк одинаково хорош!

По своему химическому составу, а именно по содержанию карбоната кальция и доломита, известняки делятся на два основных типа:

Высококальциевые известняки: Это "золотой стандарт" для производства извести. Чем больше в них карбоната кальция (CaCO3), тем более качественную известь можно получить.
Доломитизированные известняки: Содержат примеси доломита (CaMg(CO3)2). Их использование влияет на свойства конечного продукта.

Проще говоря, чем чище известняк, чем больше в нем карбоната кальция, тем лучше будет известь.

В России качество известняка, используемого для производства строительной извести, строго контролируется. Существует специальный стандарт – ОСТ 21-27-76 «Породы карбонатные для производства строительной извести», который регламентирует требования к карбонатным породам, чтобы обеспечить высокое качество конечного продукта.

Технологический процесс производства извести

Процесс обработки известняка начинается с его подъема одноковшовым элеватором в верхний бункер, где он предварительно подогревается. Далее, известняк перемещается по трубопроводу в вертикальный подогреватель, где его температура достигает около 1100°C благодаря воздействию газов, поступающих из хвостовой части печи.

После этого хорошо обожженная известь попадает в вертикальный охладитель, где она охлаждается с помощью холодного воздуха, поступающего снизу. Охлажденный продукт затем проходит через электромагнитный вибрационный выгружатель, подготавливаясь к следующему этапу обработки.

В процессе охлаждения воздух в охладителе нагревается до 600-700°C и возвращается в печь в качестве вторичного воздуха для поддержания процесса горения топлива. Охлажденная известь, в свою очередь, транспортируется ковшовым конвейером в силос, где она фасуется и готовится к отгрузке.

Основное технологическое оборудование известкового завода из Китая

Вертикальный подогреватель для производства извести

Подогреватель представляет собой систему, состоящую из нескольких независимых камер, каждая из которых обеспечивает эффективный теплообмен между сырьем и выхлопными газами. Это позволяет точно регулировать как объем поступающих газов, так и количество обрабатываемого материала, что в свою очередь способствует достижению высокого уровня теплообмена.

Электронная система управления PLC полностью контролирует параметры теплообмена, что позволяет оптимально интегрировать подогреватель с печью. Такой подход не только увеличивает производительность, но и снижает затраты на энергию, а также улучшает качество конечного продукта.

Каждая камера подогревателя функционирует автономно, что дает возможность отдельно управлять потоками воздуха и сырья. Это обеспечивает необходимый температурный баланс в каждой из камер. В данном случае используется вертикальный подогреватель, который предназначен для работы с вращающейся печью. Он способен выдерживать высокие температуры выхлопных газов, что позволяет эффективно нагревать известь, не допуская ее полного разложения. В результате, по сравнению с другими типами печей, данный подогреватель демонстрирует низкое потребление тепловой энергии, составляющее менее 5016 кДж на килограмм извести.

Вращающаяся печь для обжига извести

Представляем вам описание технологии обжига, где ключевую роль играет вращающаяся печь. Этот агрегат оснащен вертикальными устройствами для нагрева и охлаждения, а его торцевые части (голова и хвост) имеют коническую форму.

Особое внимание уделяется охлаждению головной части печи, где используются воздушные системы. Это решение позволяет увеличить время пребывания обрабатываемого материала внутри печи, что способствует более полному и равномерному процессу. Для обеспечения герметичности и эффективной работы хвостовой и головной секций применяются специальные листообразные уплотнительные элементы.

Основное назначение таких печей – производство высококачественной, мягкообожженной извести. Сырьем для этого процесса служат известняк и другие мягкие карбонатные породы, такие как мел, туф или ракушечник, представленные в виде мелких кусков.

Важным преимуществом вращающихся печей является возможность их полной механизации и автоматизации. Это значительно упрощает управление процессом обжига и повышает его эффективность. Кроме того, эти печи отличаются универсальностью в плане используемого топлива: они могут работать как на пылевидном твердом топливе, так и на жидком или газообразном.

Охладитель на известковом заводе

Охладитель: Эффективное снижение температуры и повторное использование тепла

В этом устройстве происходит прямой контакт между потоком холодного воздуха и раскаленным материалом, что запускает процесс интенсивного теплообмена. Воздух, нагретый до температур, превышающих 600°C, идеально подходит для дальнейшего использования в процессах обжига.

Конструкция охладителя отличается минимальным количеством движущихся частей, что обеспечивает его надежность и долговечность. Материал, выгружаемый из вращающейся печи (например, известняк или доломит) и имеющий высокую температуру, поступает в охладитель.

Процесс охлаждения организован путем подачи струй воздуха сверху вниз, в направлении, противоположном движению материала. Это создает эффективный теплообмен. Нагретый в результате охлаждения материала воздух затем повторно используется в качестве вторичного воздуха для процесса горения, повышая общую энергоэффективность.

Охладитель состоит из нескольких последовательно расположенных камер. Каждая камера оснащена воздушной форсункой и механизмом выгрузки материала, что способствует максимальному контакту между воздухом и материалом и, как следствие, высокой скорости теплообмена.

Управление тепловыми параметрами осуществляется с помощью современной электронной системы PLC. Охладитель разделен на несколько зон, что гарантирует равномерное распределение потока охлаждающего воздуха по всей внутренней поверхности и исключает образование "мертвых зон", где охлаждение было бы неэффективным.

Для предотвращения образования заторов из спекшихся отложений печи и снижения риска повреждения оборудования, внутри охладителя установлена специальная решетка.

Терморегулирующее оборудование

Современные технологии для эффективного обжига: автоматизация и контроль

Система обжига оснащена передовым оборудованием, обеспечивающим высокий уровень автоматизации и точный контроль процесса. Централизованное управление осуществляется с помощью программируемого логического контроллера (PLC) из главного зала управления. На мониторах отображаются все ключевые параметры, а также информация о блокировках, что гарантирует безопасность и стабильность работы.

Многоканальная газовая горелка: оптимизация сгорания и снижение выбросов

Особое внимание уделено многоканальной газовой горелке, которая позволяет добиться значительного улучшения эффективности сгорания. Благодаря возможности регулировки формы пламени, достигается оптимальное распределение тепла и минимизируются потери энергии.

В основе работы горелки лежит принцип контроля образования оксидов азота (NOx) в процессе сжигания. Специальная конструкция горелки позволяет существенно снизить содержание NOx в дымовых газах, что соответствует самым строгим мировым стандартам.

Гибкость и точность регулировки пламени

Форма и длина факела многоканальной горелки адаптируются к специфике процесса обжига и требованиям к распределению температуры внутри вращающейся печи. Это позволяет точно настроить тепловое воздействие на материал, предотвращая его переобжиг.

Контроль температуры пламени, включая возможность мониторинга зоны максимальной температуры, обеспечивает бережное и эффективное воздействие на обжигаемый материал.

Система очистки дымовых газов у вращающейся печи

Согласно требованиям, применяется теплообменник, подогревающий первичный воздух до 200^оС, и подающий его в горелку с выгрузочного конца печи в качестве воздуха для поддержания горения. Выбросы после снижения температуры поступают в пылеуловитель. Дым высокой температуры из печи, очищенный предварительно, выбрасывается вентилятором через трубу в атмосферу. Концентрация пыли после очистки сохраняется в пределах установленных государственным стандартом.

Система управления

Современная производственная линия оснащена интеллектуальной системой управления, построенной на базе программируемых логических контроллеров (ПЛК). Эта система выступает в роли "мозга" всего процесса, обеспечивая его бесперебойную и эффективную работу.

Основные задачи системы включают:

Сбор и анализ данных: ПЛК непрерывно собирает информацию о состоянии оборудования, включая сигналы питания и сигналы о возникновении аварийных ситуаций.
Точное регулирование: Система осуществляет точные измерения и регулирование ключевых технологических параметров, таких как давление, расход и температура, поддерживая их в заданных пределах.
Визуализация и управление: На блочном щите операторы могут в режиме реального времени наблюдать за ходом технологического процесса, представленным в виде наглядных схем. Система также позволяет легко настраивать параметры и отдавать команды на выполнение различных операций.
Автоматизированная отчетность: Система способна своевременно и по запросу формировать и печатать отчеты о работе, предоставляя ценную информацию для анализа и принятия решений.
Система оповещения: В случае возникновения неисправностей или отклонений от нормы, система незамедлительно оповещает персонал с помощью комбинированных цвето-звуковых сигналов тревоги.

Таким образом, система управления на базе ПЛК обеспечивает комплексное решение для:

Интегрированного контроля и регулирования трех основных технологических параметров.
Управления последовательностью операций в рамках технологического процесса.
Предотвращения аварийных ситуаций.
Формирования необходимой отчетности.
Мониторинга ключевых параметров и статуса всего оборудования.
Выполнения множества других важных функций, направленных на оптимизацию производства.