Оборудование из Китая для газобетонного завода  

 

Кантовочный манипулятор

Точность и безопасность в производстве газобетона: секреты распалубки и кантования

Создание качественных газобетонных блоков – это искусство, требующее филигранной точности на каждом этапе. Особое значение имеют моменты, когда массив газобетона освобождается от формы (распалубка) и переворачивается для дальнейшей обработки (кантование). Именно эти операции, выполненные правильно, закладывают основу для получения прочных, ровных блоков и обеспечивают безопасность людей, работающих на производстве.

Для достижения идеального результата и минимизации рисков применяется специализированная техника. Она гарантирует бережное обращение с хрупким материалом, точное позиционирование и плавность движений, что исключает появление дефектов.

Манипуляторы кантования: сердце процесса обработки газобетона

Центральное место в современном производстве газобетона занимают манипуляторы кантования. Их основная функция – аккуратный поворот сформированного массива на 90 градусов. Этот шаг необходим для последующей точной резки блоков и удаления излишков материала, образовавшихся в процессе заливки.

Почему манипуляторы кантования так важны?

• Плавность и контроль: Благодаря гидравлическим системам, манипуляторы обеспечивают максимально мягкое и управляемое движение. Это критически важно для газобетона, который легко повредить при резких рывках. Плавный поворот предотвращает образование трещин и сколов.
• Автоматизация и эффективность: Современные манипуляторы способны самостоятельно отделять боковые стенки формы, оставляя массив газобетона на поддоне. Это значительно ускоряет процесс, снижает потребность в ручном труде и исключает ошибки, связанные с человеческим фактором.
• Дополнительная чистота: Некоторые передовые модели оснащены специальными скребками. Во время кантования они очищают поверхности массива от излишков материала, что позволяет получить более ровные и чистые блоки, готовые к дальнейшей обработке или упаковке.

Применение такого оборудования не только повышает объемы выпускаемой продукции, но и гарантирует стабильно высокое качество каждого блока, делая весь процесс производства газобетона более безопасным и экономически выгодным.

Резательный комплекс 

В производстве автоклавного газобетона, где точность и качество играют первостепенную роль, особое значение приобретает специализированное оборудование. Оно отвечает за формирование готовых изделий из массивных блоков, обеспечивая как их точное разделение на элементы заданных размеров, так и финишную обработку поверхностей.

Для комплексной обработки газобетонных заготовок применяются резательные установки, включающие в себя как горизонтальные, так и вертикальные модули. Горизонтальные станки, оснащенные режущими струнами, закрепленными на раме, отвечают за формирование толщины будущих блоков. Их конструкция позволяет перемещать раму вдоль заготовки, обеспечивая ровный срез. Вертикальные же машины, в свою очередь, предназначены для нарезки по высоте. Они используют осциллирующие струны, гарантирующие высокую точность обработки. Некоторые модели обладают расширенным функционалом, например, возможностью нарезки захватов, что делает их более универсальными.

Важным аспектом работы вертикальных резательных машин является автоматизированная система удаления стружки, которая существенно оптимизирует рабочий процесс и повышает его производительность. Кроме того, наличие маятникового вала способствует увеличению скорости резки и улучшению качества обрабатываемой поверхности.

Для создания необходимых углублений на блоках, например, для последующего соединения или монтажа, используется фрезерное оборудование. Оно позволяет формировать пазы заданной глубины, обычно в диапазоне от 1 до 3 мм. Процесс фрезерования осуществляется на двух станциях: первая выполняет предварительное формирование, а вторая – финишную обработку углублений.

В совокупности, современное оборудование для резки и фрезерования газобетона гарантирует высокую степень точности и безупречное качество конечной продукции, что является фундаментом для успешного производства.

Кантователь 

Главная функция – аккуратно и эффективно удалять остатки бетона, образующиеся как с верхней, так и с нижней стороны разрезанного блока.

Конструкция кантователя продумана до мелочей: он оснащен прочным столом, направляющими для точного движения, мощной гидравликой для выполнения поворота и современной системой управления.

Когда бетонный блок, еще находящийся в боковой опалубке, завершает процесс резки, он перемещается к кантователю с помощью подъемного устройства. Здесь опалубка надежно закрепляется, а гидравлическая система плавно поворачивает блок на 90 градусов. В результате этого поворота лишние обрезки бетона сами отделяются и падают вниз. После завершения операции кантователь возвращается в исходное положение, готовый к следующему этапу.

Для обеспечения бесперебойной и долговечной работы в кантователе используется высококачественный гидроцилиндр. Это гарантирует плавное, стабильное и синхронное наклонение блока, а также позволяет точно контролировать скорость этого процесса. Важно отметить, что вся процедура кантования выполняется без необходимости использования мостового крана или привлечения большого количества персонала, что существенно упрощает и оптимизирует производственный процесс.

После резки и кантования, решетки с бетонными изделиями направляются в накопительную зону с помощью многофункционального манипулятора и укладываются на специальные тележки. Затем разгрузочный манипулятор снимает тележки и переносит готовые изделия вместе с решетками на линию для их дальнейшей разгрузки.

Делитель газобетонных блоков 

После того, как газобетонные изделия прошли автоклавную обработку и готовы к дальнейшей упаковке, вступает в действие специальное оборудование – разделитель.

Его задача – аккуратно и точно отделить готовые блоки или панели друг от друга. Сначала изделия поднимаются на нужную высоту. Там, с помощью специальных захватов, два верхних ряда блоков удерживаются у линии, где будет происходить разделение. Затем, с помощью гидравлики и направляющих, блоки плавно разделяются. После этого гидравлические механизмы возвращаются в исходное положение. Далее подъемник с оставшимися изделиями опускается, чтобы можно было отделить следующий слой. Этот цикл повторяется до тех пор, пока все изделия не будут разделены.

Когда все блоки или панели разделены, подъемное устройство возвращается в начальную позицию, и готовые к упаковке изделия отправляются дальше по производственной линии. После этого разделитель готов к выполнению следующей задачи.

Автоклав для пропарки газобетона 

На газобетонном заводе ключевую роль в создании прочного и качественного материала играет специальное оборудование – автоклав. Его основная задача – ускоренное "созревание" газобетонных изделий.

Процесс этот небыстрый, обычно он длится около двенадцати часов, но точное время зависит от того, какие именно компоненты использовались для производства и насколько плотным должен получиться конечный продукт.

Когда автоклав герметично закрыт, внутри создается пониженное давление, примерно минус полбара. Затем начинается нагрев: за полтора-два часа температура поднимается до 190 градусов Цельсия, а давление достигает 12 атмосфер. Эти экстремальные условия сохраняются около шести часов. Именно в этот период газобетон набирает свою окончательную прочность и приобретает необходимые свойства.

После того как цикл завершен, автоклаву требуется время, чтобы остыть и сбросить давление – это занимает еще полтора-два часа. Только после этого можно безопасно открыть крышку и выгрузить готовые блоки. Такой тщательный подход гарантирует высокое качество и долговечность газобетона, делая автоклав неотъемлемой частью производственного процесса.